【精益生产】全面质量管理的几个阶段

　　全面质量管理即TQM,T指的是全面，包括全过程，全机构、全体成员都参与到质量的持续改进过程中，运用多种手段控制质量形成的全过程，系统地保证和提高服务质量；Q指的是质量，表示完全满足服务明确或隐含的需求和期望；M指的是管理，各级管理人员要充分地协调好，提升组织能力以提高服务质量。不同企业质量管理阶段不一样，全面质量管理的几个阶段如下，企业可自查处于第几阶段。

　　全面质量管理第一阶段：喊口号

　　这一阶段的目的在于解决企业内部缺乏专业知识及质量意识、缺乏常规性的质量活动；企业没有独立存在的质量管理部门（或专门的人员）；内部检查力量微弱，并且常常受制于生产管理人员； “质量第一”在内部只作为 “一个口号”；员工经常把质量的问题，责任推给检查的人；企业内部缺乏制定或分解质量的指标；过程能力指数Cpk没有测定。

　　质量与可靠性技术主要应用于检验技术；其在有限生产过程中起到了一定的预防；假如只是靠经验来生产，没有稳定合理的生产过程措施方法。便会导致质量业绩水平差，不良率、废品率、返修率很高的情况。

　　全面质量管理第二阶段：听反馈

　　很多企业对于质量的要求仅仅局限于废品率、返修率，忽略了高层管理参与到质量活动当中的必要性，高层只介入重要客户抱怨投诉的处理；即使有指定好的质量管理部门或专人，但管理层承担的职能却主要是：收集客户反馈以及处理客户抱怨。

　　此阶段需要对各部门的指标考核和管理。并主要职能为针对客户的抱怨制定预防措施。

　　全面质量管理第三阶段：靠检查

　　此阶段推进特征在于企业配备了必要的检查人员，有独立的品质保证部门，主要通过检验保证产品质量；但是职能与其他职能分离，仅由品质保证部门独立负责产品质量；仅仅对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。

　　全面质量管理第四阶段：抓基础

　　管理特征：主要通过检验保证产品质量；

　　有独立的品质保证部门，常由品质保证部门独立负责产品质量；开始重视并开展质量管理的基础性工作，如：质量教育、质量分析、计量管理和标准化等；仅对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。

　　此阶段开始使用鱼刺图、帕拉图简单的数据分析技术，但仅仅用于提高生产过程的质量；开始分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施方法。

　　全面质量管理第五阶段：管现场

　　经常组织现场的质量改进活动，重视人、机、料、法、环和检验各个要素的管理；积极推进现场目视管理、5S管理和作业标准化管理；有独立的品质保证部门，开始由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。

　　此阶段达到的质量业绩水平：生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；过程能力指数Cpk<1.33。

　　全面质量管理第六阶段：盯关键

　　经过质量信息统计和工艺过程分析确定影响产品质量的关键工序和过程；积极开展QC活动，并按照PDCA循环进行质量改进；通过设立“质量控制点”，加强对关键工序和过程的控制；有独立的品质保证部门，由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。

　　在生产现场推广使用鱼刺图、帕拉图等QC手段；统计过程控制（SPC）、实验设计开始在关键工序和过程中使用；能从多个方面分析生产过程中质量不稳定因素，同时相应制定措施。

　　全面质量管理第七阶段：重预防

　　管理层认识到“设计”对质量影响的重要性，投入大量人力物力在开发阶段以提高设计质量；不仅生产和采购部门，设计开发部门也制定了高标准的质量目标；将质量职责授权到所有职能领域，质量保证部门转化为质量顾问的角色；各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。

　　此阶段大量应用了如质量功能展开（QFD）、实验设计（DOE）、失效模式与影响分析（FMEA）等质量设计的方法，；大量应用了预防性质量措施。效果:产品的不良率、废品率和返修率明显降低；关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

　　全面质量管理第八阶段：按标准

　　充分明确各部门的质量职责，能积极开展参与质量活动；建立了比较完善的质量管理体系，各部门都能自觉遵守相关程序和文件的规定以保证体系的有效运转；质量保证部门主要任务是作为质量顾问。

　　此阶段需大量地应用像质量功能展开（QFD）、实验设计（DOE）、失效模式与影响分析（FMEA）等质量设计方法；大量应用预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等。

　　质量业绩水平产品的不良率、废品率和返修率会明显降低；生产质量稳定，关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

　　全面质量管理第九阶段：求完美

　　各个部门都制定了非常严格的质量目标，为实现“零缺陷”而努力；高层管理人员尤其重视质量，质量问题列入到高层管理者的议事日程当中；最高管理者在内的70~80%的员工，踊跃积极参与“质量改进”活动；质量改进活动变为日常工作的一部分。

　　此阶段营造有利于提高质量的文化氛围，每个员工都能意识到“质量”的重要性，同时愿意为之努力。同时质量改善扩展到每一个部门，并形成跨职能的团队协作。质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。质量业绩水平达到平均缺陷率： < 100 ppm，废品率：< 0.8%， 返修率：< 0.8% ；过程能力指数Cpk≈2.0。

　　全面质量管理是一个组织以全员参与作为基础，以质量为主要核心，实现顾客满意及本组织内参与的所有成员、社会等有关方受益。在此基础上建立出的严密高效科学的质量体系，进而供应满足用户需求的产品及活动，并能达到长久成功的管理方法。企业全面质量管理的几个阶段层层递进，技术水平和管理水平要求也逐级提高。

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